Perché realizzare un pilone di aeroplano è un vero processo collaborativo.
I piloni degli aeroplani mantengono i motori degli aerei fissati alle ali. Oggi, lo sviluppo di un componente così critico coinvolge una catena collaborativa di diversi specialisti e fornitori, con Seco Tools che gioca un ruolo centrale. Joe Gooding e Gary Meyers approfondiscono il tema.
I piloni non sono la parte più evidente di un aeromobile, ma sono fondamentali per tenerlo in volo e per mantenere i passeggeri al sicuro, perché sono i componenti che fissano i motori dell’aeromobile alle sue ali.
"Spesso è presente un motore per ala, con quattro piloni per ala per fissare il motore ad essa", spiega Joe Gooding, un Development Engineer di Seco Tools nel Regno Unito, che supporta i nostri clienti nei loro progetti, fornendo loro utensili e suggerimenti strategici su come lavorare i componenti. "Il pilone stesso è realizzato in titanio che spesso viene forgiato e poi lavorato fino alle dimensioni richieste".
"I produttori di velivoli utilizzano componenti strutturali in titanio poiché è il materiale migliore che offre loro l'opzione più sicura per far sì che queste parti siano su un areomobile", aggiunge il collega di Joe, Gary Meyers, Global Product Manager per Solid Milling, con sede in Svezia.
"Nella realizzazione di un pilone sono coinvolte numerose aree di prodotti Seco Tools", continua. "Dalla fresatura frontale alle strategie di copiatura, dagli utensili sostituibili al metallo duro integrale, alla foratura, all'alesatura e, di recente, agli sviluppi della lavorazione a imbarilare per la finitura di questi componenti. Si tratta di parti difficili che spesso presentano incoerenze perché sono state forgiate e le tasche profonde sono difficili da raggiungere. È fondamentale per la sicurezza, quindi esistono anche tolleranze e requisiti di finitura molto rigorosi".
Gooding e Meyers hanno lavorato a stretto contatto per gli ultimi due anni, anche se a causa della pandemia non si sono ancora incontrati di persona. Il punto in cui si incontrano è la convinzione condivisa del valore di un approccio collaborativo e intersettoriale. Soprattutto come clienti, che spesso dispongono di meno risorse per mantenere i livelli di competenza in-house, sono sempre più alla ricerca di soluzioni complete che coprano lo sviluppo degli utensili, la pianificazione della lavorazione, la formazione del personale e il supporto di programmazione.
Questa nuova realtà è caratterizzata da due aspetti: Seco, i suoi clienti (sia i fornitori Tier One sia gli OEM degli aeromobili stessi) e altri sub fornitori devono collaborare per sviluppare le soluzioni giuste. L'altra è la costante necessità di innovazione e partnership per rimanere un passo avanti, che ha portato Seco a creare il suo Innovation Hub con sede nel Regno Unito.
"Se si guarda la lavorazione del pilone, Seco sta ovviamente realizzando gli utensili per la lavorazione delle parti. Ma ciò che ci differenzia dalla concorrenza sono le persone che abbiamo nel Regno Unito presso l'Innovation Hub, che hanno il background e i contatti con i produttori CAM, i fornitori di refrigerante e le aziende che tengono tutto insieme. Abbiamo anche rapporti con le università che stanno studiando la lavorazione di questi materiali", spiega Gary Meyers.
"Quindi abbiamo un ottimo portafoglio e non c'è niente sul pilone che non possiamo lavorare. Competiamo a livello mondiale. E non è solo l'utensile. Abbiamo persone come Joe e i colleghi dell'Innovation Hub che sanno come applicare i processi e come applicare gli utensili. Conoscono davvero le esigenze dei clienti e questo ci offre un vantaggio per quanto riguarda questi tipi di componenti".
A sua volta, ciò favorisce la qualità. Invece di essere coinvolta a freddo in un progetto con un utensile per un'applicazione già definita, Seco è coinvolta il prima possibile.
"Esaminiamo i componenti strutturali in titanio per vedere le esigenze dei clienti, ciò che abbiamo nel nostro portafoglio e ciò che possiamo sviluppare per aumentare la durata degli utensili e aumentare la produttività dei clienti", afferma Meyers.
L'industria aerospaziale è più lenta ad accettare i cambiamenti, ad esempio l'uso di materiali alternativi, incluse le parti stampate in 3D, e la sostenibilità è meno importante per un pilone, quando ci sono così tanti test di sicurezza da soddisfare prima di poter introdurre qualsiasi novità. Qui il titanio regna ancora supremo. Tuttavia, l'industria sta cambiando.
"La robotica e altre tecnologie digitali stanno arrivando e stiamo sviluppando la nostra offerta digitale per rispondere a questo cambiamento", afferma Joe Gooding. "Alcune aziende stanno valutando la lubrorefrigerazione minimale e anche metodi per la CO2 oil-free nel processo di taglio. Anche la produzione WAAM (wire-arc additive manufacturing, produzione additiva all'arco), in cui la piastra è saldata con un arco in filo di titanio al profilo a in cui è necessario creare con il modello, sta iniziando a svilupparsi e potrebbe influire sulla produzione del pilone in futuro. Ma tutto dipende da una qualità costante delle parti, che deve essere sempre la stessa".
Inoltre, aggiunge Gary Meyers. "quando si tratta di essere fornitori di utensili, se si è già sentito parlare di una nuova tendenza sul mercato, è già troppo tardi perché ci vogliono anni per recuperare. La cosa importante è cogliere nel segno e capire quali sono le esigenze del cliente nelle fasi iniziali, in modo da poter essere parte dello sviluppo. Allora saranno i vostri concorrenti a dovere stare al passo con voi".
È chiaro quindi che Seco Tools dispone delle competenze e dei prodotti essenziali necessari per continuare a creare questo componente fondamentale per gli anni a venire.
