공작물 소재 및 응용 가공에 따라 올바른 터닝 재종을 선택하는 방법
일반 ISO 터닝, 고경도 소재 하드터닝, 홈 가공, 절단 또는 나사 가공 등 어떤 작업을 하든 원하는 결과를 얻으려면 소재와 용도에 맞는 인서트 재종을 선택하는 것이 중요합니다. 또한 적절한 재종 선택은 가공 효율성, 지속 가능성 및 생산성을 최적화할 수 있도록 도와줍니다.
세코의 재종과 칩브레이커는 모든 공작물 소재들을 커버하며, 재료제거율, 공구 수명 및 표면 조도를 개선할 수 있습니다.
세코는 다양한 모양, 크기 및 두께의 인서트를 여러 터닝 재종으로 제공합니다. 세코의 각 재종은 생산적이고 지속 가능한 가공을 위해 원하는 재료제거율, 공구 수명 및 표면 조도를 달성하도록 설계되었습니다.
초경 – 초경(텅스텐 카바이드)는 강보다 밀도가 2배 가까이 높으며 높은 절삭 속도와 이송 및 높은 온도에서 뛰어난 내마모성을 제공합니다. 초기 투자 비용이 상대적으로 낮은 코팅 초경 공구는 지속 가능한 제조를 위한 비용 효율적인 선택이며 강, 스테인리스강, 내열 합금(HRSA) 및 일부 경화강을 포함한 대부분의 재료에 효과적인 해결책입니다.
PCD – PCD(다결정 다이아몬드)는 다이아몬드 입자를 고열과 고압으로 소결하여 다이아몬드의 경도, 내마모성 및 열전도율과 초경의 인성을 결합한 공구를 형성하여 제작됩니다. PCD 코팅 인서트는 알루미늄, 구리, 황동 및 청동과 같은 비철금속 가공에 적합합니다. 티타늄 합금, 세라믹, 흑연, 강화 플라스틱(CFRP 등) 및 복합재료(Composite)에도 사용할 수 있습니다.
PCBN – PCBN(다결정 입방정 질화 붕소)는 매우 높은 압력과 온도에서 소결되어 다이아몬드와 유사한 특성을 가진 내마모성이 뛰어난 소재로 만들어집니다. 고온경도, 내산화성 및 파단 인성으로 인해 PCBN 인서트는 뛰어난 코너 강도와 긴 공구 수명을 제공합니다. PCBN은 경화강(고경도강), 펄라이트 회주철, 냉간 및 백색 주철, 망간강, 초경합금, 분말 야금 합금 및 니켈 기반 초합금(인코넬 718 등)을 가공하는 데 적합합니다.
Ceramic – 세라믹에는 첨단 제조를 위해 높은 열 충격 저항성과 우수한 내마모성을 제공하기 위해 다이 프레스 및 소결 처리된 다양한 제품이 있습니다. 세코 세라믹 인서트는 인코넬 718(Inconel 718)과 같은 니켈 기반 초합금 또는 하스텔로이(Hastelloy) 및 유디멧(Udimet)을 비롯한 난삭재의 안정적인 고속 황삭 가공을 위해 설계되었습니다.
Cermets – 서멧은 "세라믹-메탈"의 합성어로, 주로 소결 초경과 다른 결정이 혼합된 내화학성으로 인해 고유한 내마모성과 정교한 표면 조도를 제공하는 초경합금 절삭 소재 중 하나입니다.
세코 터닝 재종의 다양한 강점과 영역을 이해하면 가공하는 소재에 가장 적합한 재종을 선택하는 데 도움이 됩니다.
아래의 재종표는 재종과 칩브레이커를 적절히 조합하여 응용 가공을 최적화하는 데 도움이 됩니다.
이 표는 가공물 소재의 관점에서 본 주력 재종들의 개요를 보여줍니다. 이 차트에는 기본 재종의 인성(내치핑성)뿐만 아니라, 날카로움과 강도에 대한 형상적 특성도 표시됩니다. 가공물 소재에 따라 적절한 재종/형상 조합을 확인할 수 있습니다. 또한 어떤 재종이 어떤 소재들을 가공할 수 있고 어떤 칩브레이커와 조합이 되는지도 확인할 수 있습니다.
이 차트는 위에서 아래로 갈수록 인성(Toughness. 내치핑성, 내파손성)이 좋으며, 가장 인성이 높은 재종이 맨 아래에 표시됩니다. 재종의 인성이 높을수록 더 높은 칩 부하를 처리하고 더 날카로운 칩브레이커를 사용할 수 있으며, 단속 가공 또는 진동, 이질적인 가공물 조건, 및 불순물을 포함한 재료를 더 적은 치핑과 중단으로 가공할 수 있습니다. 또한 인성이 높을수록 밀링 가공 시 문제가 될 수 있는 열 균열 및 노치 마모 문제가 적어집니다. 인성이 높은 재종의 단점은 측면, 크레이터 마모(상면) 및 소성 변형이 더 높은 경향이 있으므로, 이러한 문제가 많이 발생한다면 차트 상단에 표시된 더 단단하고 내마모성이 높은 재종으로 변경하는 것이 좋습니다.
공구 마모 패턴에 대해 자세히 알아보기
인서트 칩브레이커는 터닝 재종의 동작 및 마모 방식에 큰 영향을 미칩니다. 딱딱한 재종에 너무 날카로운 칩브레이커를 사용하면 극단적인 단속 가공 또는 불순물이 많은 소재를 가공할 때 쉽게 부서지고 파손될 수 있습니다. 반대로 무른 재종과 두꺼운 칩브레이커의 인서트는 극한의 열 및 마모 환경으로 인해 공구가 빠르게 마모될 수 있습니다.
세코는 소재 분류를 기반으로 재종 및 칩브레이커를 선택하기 위한 시작점을 제공합니다. 시작점이 결정되면 가공의 최적화가 더욱 쉬워집니다. 세코의 디지털 카탈로그와 웹사이트의 공구 추천 기능이 이러한 정보를 제공합니다.
공작물 분류를 선택하여 용도에 가장 적합한 세코 터닝 재종과 칩브레이커 조합을 찾아보세요.
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세코 재종은 다양한 용도에 맞게 설계되었지만 모든 응용 가공이나 모든 목적에 적합한 재종은 없습니다. 적절한 터닝 재종은 공작물 소재, 부품 크기 및 모양, 적용 및 가공 조건, 원하는 결과물에 따라 달라집니다. 정밀한 공차와 정확한 결과를 얻으려면 이러한 고려 사항에 대한 심층적인 분석이 필요합니다.
이름 구조(명명법) 자세히 알아보기
각 재종은 고유의 쓰임새가 있으며, 터닝 재종을 선택하는 첫 번째 단계는 공작물 소재를 고려하는 것입니다. 예를 들어, 코팅 초경합금은 대부분의 강과 스테인리스 강에 적합한 선택입니다. 그러나 재종 선택에 완벽하게 정해진 규칙은 없습니다. 경우에 따라 마모 패턴과 결과에 따라 다른 대체품으로 가공을 최적화해야 할 수도 있습니다. 내열합금 및 경화강에는 PCBN을 가장 먼저 선택할 수 있지만, 특정 상황에서는 초경합금이 더 적합할 수도 있습니다.
마찬가지로 비철금속과 플라스틱은 일반적으로 쉽게 가공할 수 있지만, 요구 사항에 따라 궁극적으로 PCD 재종과 같은 다이아몬드 기반 공구 소재가 필요한 까다로운 상황이 될 수도 있습니다.
일을 더 쉽게 할 수 있도록, SMG 2 (세코 소재 분류 버전 2)는 소재 및 절삭 조건에 대한 빠르고 포괄적인 참조 가이드를 제공합니다. 또한 세코툴스코리아 카카오톡 채널이나 세코 전문가에게 연락하여 조언을 구할 수 있습니다.
공작물의 소재가 분석되면 공작물의 크기, 모양 및 특징을 검토해야 합니다. 예를 들어, 크고 튼튼한 공작물은 일반적으로 한 번에 빠르게 가공해야 하는 작고 얇은 부품에 비해 많은 양의 재료를 제거하기 위해 긴 절입 시간이 필요합니다.
가공 조건에 따라 소형 및 대형 공작물의 선반 가공을 위한 최적의 재종 선택은 동일할 수 있습니다. 원하는 결과와 지속 가능성의 균형을 맞추기 위하여 공구의 내마모성과 내파손성 중에서 방향을 선택해야 합니다.
작업 현장에 있는 기계의 특성과 기능이 터닝 재종 선택에 영향을 미칩니다. 다목적 범용 가공(예: 다품종 소량 생산)에서는 특정 용도에 최적화된 가공(예: 대량 생산)과는 재종 선택 기준이 다릅니다. 마찬가지로, 항공우주 산업의 까다로운 가공 조건에서 고품질 표면 조도와 정밀 공차가 필요한 경우, 정밀성이 덜 중요한 가공과 재종 선택 기준이 다릅니다. 다양한 응용 분야와 가공 조건에 적합한 선택을 위해 세코 전문가와 상의하면 올바른 터닝 재종을 쉽게 선택할 수 있습니다.
마지막으로 결과물을 고려해야 합니다. 예를 들어, 가공 공정의 특정 단계에 정삭, 황삭 또는 중삭이 포함됩니까? 대부분의 경우, 이 분석에는 필요한 표면 조도, 재료 제거율, 신뢰성, 공정 안전성, 기계 기능 및 전반적인 공장 생산 전략 등 여러 가지 경쟁 요소를 고려해야 합니다. 세코 전문가가 각 응용 가공에 적합한 터닝 재종을 선택하는 데 필요한 다양한 요소의 균형을 맞추는 데 도움을 드릴 수 있습니다.
티타늄 또는 인코넬(Inconel®)로 만든 항공우주 터빈 블레이드 디스크의 정삭 터닝에는 엄격한 부품 공차와 필요한 표면 조도를 달성하기 위하여, 해당 소재에 특화된 고품질 정밀 공구가 필요합니다. 세코 PCBN 또는 초경 인서트를 사용하면 공차 및 표면 조도 요구 사항을 충족하면서 시간과 비용 측면에서 공정을 최적화할 수 있습니다.
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세코 공구 추천 기능(Suggest)을 통해서도 응용 가공에 맞는 공구와 재종으로 가공 공정을 최적화 할 수 있습니다. 소재, 기능 및 원하는 결과에 따른 절삭 전략, 공구 선택, 요구 사항에 대한 대체품은 여기에서 확인할 수 있습니다.
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